صفر تا 100 فولاد ضد زنگ
تولید فولاد ضد زنگ با ذوب ضایعات فلزات و مواد افزودنی در یک کوره قوس الکتریکی (EAF) شروع میشود. EAF با استفاده از الکترودهای پرقدرت، فلزات را در طی چند ساعت گرم میکند تا مخلوطی مذاب و سیال ...
![](/images/whatsappp.png)
تولید فولاد ضد زنگ با ذوب ضایعات فلزات و مواد افزودنی در یک کوره قوس الکتریکی (EAF) شروع میشود. EAF با استفاده از الکترودهای پرقدرت، فلزات را در طی چند ساعت گرم میکند تا مخلوطی مذاب و سیال ...
فرآیند تولید در یک کارخانه کامل از مرحله تولید آهن خام شروع و تا مراحل پایانی تولید انواع ورق فولادی و پوشش دار ادامه می یابد و مشتمل بر فرایندهای کلی زیر است:
اکسیژن، نیتروژن و آرگون از گازهای ضروری برای فرآیند فولادسازی خصوصاً تولید فولادهای کیفی می باشند. بطور مثال استفاده از اکسیژن در کوره هم به تنظیم آنالیز شیمیایی (در اثر واکنش اکسیژن با کربن ...
اهمیت کنترل فرایند و ۷ جزء تشکیل دهنده آن. کنترل فرایند (Process Control) نقش بسیار مهمی در چگونگی انجام یک فرایند ایفا می کند. یک مهندس فرایند برای اینکه طراحی درستی داشته باشد،باید به خوبی با این ...
فرآیندهای متالورژی پاتیل معمولاً در پاتیل فولادسازی انجام می شود. کنترل دقیق متالورژی پاتیل با تولید فولاد high grade همراه است که در آن تلورانس در ترکیب شیمیایی و استحکام محدود است. اهداف ...
در این مقاله تاریخچه فرآیند تولید فولاد را بررسی خواهیم کرد و آن را با نحوه ساخت و استفاده از فولاد در کاربردهای مدرن مقایسه خواهیم کرد.
نورد گرم و تولید ورق فولادی. در مرحله نورد گرم، شمشهای ایجاد شده در فرایند قبلی ۱۲۰۰ درجه گرم میشوند و سپس به منظور کاهش ضخامت از بین غلتک ها عبور داده میشوند. تا اینجای کار تولید ورق ...
فرآیند احیا مستقیم یکی از روش های نوین برای تولید آهن است که در آن بدون استفاده از فرآیند کک سازی و یا حتی در برخی موارد بدون کلوخه سازی؛ آهن تولید می شود.
به طور کلی فولاد خام در ایران از دو روش زیر تولید می گردد. 1 – تهیه آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند و تولید فولاد در کنورتورهای اکسیژنی که این روش در ذوب آهن اصفهان انجام می شود. 2 – احیای مستقیم ...
یک فرآیند باستانی ساخت فولاد فرآیند تولید فولاد با بوته آهنگری بود. در دهه های ۱۸۵۰ و ۱۸۶۰، فرایند بسمر (Bessemer ) و فرآیند زیمنس-مارتین (Siemens-Martin)، فولادسازی را به یک صنعت سنگین تبدیل کرد.
فرآیند ساخت فولاد. برای تولید فولاد نیاز است که سنگآهن حرارت ببیند و در کورههایی مخصوص ذوب شود. با این کار ناخالصیها حذف شده و کربن به این ترکیب اضافه میشود. امروزه اغلب فولادها با ...
در همین حال در مقالهای که با عنوان بررسی فرآیند فاینکس در صنعت تولید آهن که از سوی علی مالکی، استادیار مهندسی مواد پژوهشکده فولاد دانشگاه صنعتی اصفهان دراختیار ما قرار گرفته توضیحاتی ...
از آن جا که فولاد زنگ نزن ٪100 قابل بازیافت است، بسیاری از سفارشات ضد زنگ حاوی ٪60 فولاد بازیافتی هستند. این کمک می کند تا هزینه ها کنترل شود. دمای دقیق بر اساس درجه فولاد ایجاد شده متفاوت خواهد بود.
با استفاده از تکنولوژی مدرن برای اقتصادی کردن فرایند، فولاد سازی می تواند به مرحله اولیه و ثانویه تقسیم شود. مرحله اولیه شامل تولید یک ذوب اولیه است. سپس ذوب وارد یک پاتیل میشود. در این مرحله ...
ماشین آلات و فرآیند تولید فولاد. فولاد یا پولاد (به انگلیسی: Steel) آلیاژی از آهن است که بین ۰٫۰۰۲ تا ۲٫۱ درصد وزن آن کربن است. جهت انجام مهندسی کامل یک کارخانه تولید فولاد معمولا، واحد / بخش / دپارتمان / دیسیپلین های ذیل را ...
ریخته گری دقیق. شرکت زیباریزان با عنایت خداوند متعال و تلاش بی وقفه و بهره از تجربه کارکنان متخصص و متعهد خود، موفق به تولید انواع موم مورد مصرف در صنایع "با برند موم سپاهان" گردیده است ...
آشنایی با فولاد و فرایند تولید آن. اصطلاح فولاد یا پولاد برای آلیاژهای آهن که بین ۰٫۰۰۲ درصد تا ۲٫۱ درصد وزن خود کربن دارند بکار میرود. فولادهای آلیاژی غالبا با فلزهای دیگری نیز همراهند ...
ریخته گری دقیق چیست؟. ریخته گری دقیق یکی از فرآیندهای تولید قطعات فلزی است که تاریخچهی آن به بیش از هزارسال پیش باز میگردد. در ریخته گری دقیق، فلز مذاب به درون قالب با پوسته سرامیکی ریخته ...
مزایای فرآیند ریخته گری دقیق در صنعت شامل موارد ذیل می باشد: تولید گسترده قطعات با اشکال پیچیده که به وسیله مدلهای دیگر ریخته گری نمیتوان تولید کرد، توسط این فرآیند امکان پذیر میشود.
کوره القایی ، نرخ ذوب مناسب برای تولید کارگاهی فولاد. ۴.۵/۵ - (۶ امتیاز) کوره القایی شامل یک بوته دیر گداز است که یک کویل مسی با قابلیت هدایت زیاد به دور آن پیچیده شده است و همزمان برای خنک کاری ...
در این مقاله با فرآیند تولید فولاد آشنا می شویم. فولاد چیست؟ فولاد یک ماده آلیاژی آهنی است که از آهن و کربن (۰٫۰۰۲ تا ۲٫۱۴٪) به عنوان عناصر اولیه تشکیل می شود.
نمایندگی فروش و ارائه انواع مهندسی فرآیند های خطوط تولید فولاد، لطفا جهت استعلام قیمت خرید، سفارش، دریافت مشخصات فنی و دانلود کاتالوگ به این صفحه مراجعه نمایید، 48000049-021 صد خط
سابقه 40 سال حضور مستمر مدیران مجموعه فولاد سازان راه ابریشم در بازار فولاد ایران و فعالیت چشمگیر در زمینه تولید و فروش انواع مقاطع فولادی، بازرگانی داخلی و ارائه مناسبترین قیمت آهن آلات ...
گروه صنعتی فولاد یزد در سال ۱۳۵۸ با احداث کارخانه ای در حوالی شهر یزد و با هدف تولید انواع میلگرد ، مفتول ، تیرآهن و سایر مقاطع فولادی تاسیس گردید. این مجموعه اکنون با ۱۵۰۰ نفر پرسنل و با مدیریت جناب آقای محمد احرامیان ...
ریخته گری دقیق فولاد داپلکس 1.4468 با استحکام بالا ... گری دقیق، شرکت های تولید کننده بیشتر قطعات فلزی را از طریق همین فرآیند تولید می کنند تا اینکه وقت خود را با جوش دادن قطعات جداگانه بگذرانند و ...
سومین مرحله از زنجیره تولید فولاد، بخش فولادسازی است و در این قسمت، کنسانتره بدست آمده در مرحله فرآوری، به مواد مذاب تبدیل می شود و پس از انجام مواردی همچون خالص سازی، تزریق گازهای مختلف و ...
عمدتاً در کوره های دوار از کانه زیر ۲۰ میلی متر برای تولید آهن اسفنجی استفاده می گردد. حدود ۲۵-۲۰٪ نرمه در حین فرایند خردایش مواد ایجاد می گردد. این نرمه ها سرند شده و دانه بندی ۱ – ۵ میلی متر آن ...
انواع روشهای ریختهگری. 1.ریختهگری شمش ریزی. 2.ریختهگری شکل ریزی. تفاوت ریختهگری دقیق فولاد با ریختهگری تحت فشار. دلایل اهمیت روش ریخته گری. به روش ریخته گری میتوان قطعاتی را تولید ...
صنایع تولیدی، بیشترین استفاده را از استیل دارند. در ساخت ساختمانهای کوچک تا پلهای عظیم، از استیل استفاده شده است. کروم موجب افزایش مقاومت استیل در برابر خوردگیمیشود. همچنین برای تولید «فولاد ضد زنگ» (Stainless Steel) که به استنلس استیل هم موسوم است به حداقل ۱۲ درصد از کروم نیاز داریم. معروفترین نوع از فولاد ضد زنگ، 74 درصد آهن، 18 درصد کروم و ۸... See more
مشخصات فنی مهندسی فرآیند تولید فولاد. جهت انجام مهندسی کامل یک کارخانه تولید فولاد معمولا، واحد / بخش / دپارتمان / دیسیپلین های ذیل را می توان نام برد. فرآیند (عمومی و تکنولوژی)، نسوز، مکانیک ...
روش های مختلفی برای تولید فولاد وجود دارد. فرایند های نوین تولید فولاد ۱- فولاد سازی اولیه. در این قسمت از تولید فولاد، آهن خام و قراضه درون کوره بلند ذوب می شوند.
نورد سرد فولاد در 99% مواقع برای تولید قطعاتی که ابعاد و اندازه دقیق و ضخامتی نازک دارند (نیم تا 3 میلیمتر ضخامت) و مقدار ضخامت بسیار حائز اهمیت است، کاربرد دارند و محصول اصلاح شدهتری نسبت به ...
کارخانه فرآیند گستران فولاد پرند. فولاد صنعت پرند از سال ۱۳۸۵ فعالیت های خود را به صورت رسمی آغاز نمود و در ابتدا چشم انداز تولید ۴۰۰ هزار تن محصولات فولادی را به عنوان ظرفیت اسمی در نظر گرفت ...
در قسمت های اول و دوم این نوشته، مطالبی در خصوص روش های تولید آهن، گندله سازی و مشخصات آهن اسفنجی تقدیم کاربران محترم وب سایت عصر مواد شد. در قسمت سوم نیز، ضمن معرفی اسامی مهم ترین روش های صنعتی احیای مستقیم آهن، نوشتیم ...
در این مقاله سعی کردیم به اهمیت و ضرورت تولید فولاد در کشور و رشد صنایع مرتبط اشاره نماییم. همچنین فرآیند تولید این فلز حیاتی را توضیح و تفسیر نمودیم.
واحدهای تولید آهن و فولاد از عظیم ترین و مهم ترین قطب های صنعتی هر کشوری به شمار می روند و هم اکنون نیز به دلیل اولویت این صنعت مادر، رقم سرمایه گذاری در آن بسیار بالا است. در این نوشته به بررسی مختصری از روش های ...