آهن اسفنجی چیست؟ آنالیز آهن اسفنجی
فرایند میدرکس یک فرایند احیای مستقیم نوع استوانه ای ست (Shaft-type) که گندله یا کلوخه سنگ آهن و یا ترکیبی از آنها در کوره احیای استوانه ای عمودی با استفاده از یک گاز احیا به آهن فلزی تبدیل می شود.
فرایند میدرکس یک فرایند احیای مستقیم نوع استوانه ای ست (Shaft-type) که گندله یا کلوخه سنگ آهن و یا ترکیبی از آنها در کوره احیای استوانه ای عمودی با استفاده از یک گاز احیا به آهن فلزی تبدیل می شود.
فرایند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم - ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی می باشد. در روش احیای مستقیم، ذرات اکسیدی آهن در تماس با ...
از آهن اسفنجی می توان برای مثال به عنوان ماده خام برای تولید فولاد در کوره قوس الکتریکی استفاده کرد. فرآیند احیا مستقیم براساس نوع احیاکننده مورد استفاده، به طور کلی به دو گروه تقسیم بندی می ...
در کارخانه های فراوری و کانه آرایی کانسنگ آهن، سنگ آهن به دست آمده از منابع مختلف، طی سه مرحله اصلی شامل سنگ شکنی و خردایش، پر عیار کردن و جداسازی مایع از جامد به کنسانتره سنگ آهن با عیار معمولاً بالای ۶۰ درصد تبدیل می شود.
عمدتاً در کوره های دوار از کانه زیر ۲۰ میلی متر برای تولید آهن اسفنجی استفاده می گردد. حدود ۲۵-۲۰٪ نرمه در حین فرایند خردایش مواد ایجاد می گردد. این نرمه ها سرند شده و دانه بندی ۱ – ۵ میلی متر آن ...
ازآنجاکه تبدیل سولفید نیکل به طور مستقیم به فلز نیکل به دمای بسیار بالایی نیاز دارد (بیش از 1600 درجه سانتیگراد)، حذف گوگرد در این مرحله از فرایند تبدیل، بهمنظور تولید 70 تا 75 درصد نیکل مات که ...
این فرآیند با استفاده از گاز طبیعی (ch 4) به جای کک برای احیای سنگ معدن آهن میسر می شود. از بین روشهای تولید فولاد در ایران روش کوره قوس الکتریکی به علت سوددهی بالا رواج بیشتری دارد زیرا در ...
لازم به ذکر است که در این روش به علت پایین بودن عیار سنگ معدن، عملیات با روش کوره بلند اجرا میشود و سیستم احیا مستقیم قابل استفاده نیست. روش دوم فرآوری سنگ معدن، کنسانتره آهن نام دارد.
در مرحله بعد آهن خام در یک مبدل به فولاد مذاب تبدیل گردیده، کربن و ناخالصی های دیگر آن به کمک اکسیژن خارج و فولاد خام تولید می گردد. روش دوم تولید فولاد، استفاده از کوره های الکتریکی و ذوب مجدد ...
در قسمت اول نوشتیم که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد، هر چند که روش های دیگری از جمله فرایندهای احیای ذوبی (Smelting Reduction) نیز وجود دارند. این دو روش عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct ...
نحوه ساخت آهن. سنگ معدنهای آهن اغلب به یکی از فرمهای هماتیت (Fe 2 O 3 )، مگنتیت (Fe 3 O 4 )، سیدریت (FeCO 3 )، لیمونیت (Fe 2 O 3 H 2 O) و پیریت (FeS 2) در طبیعت موجود می باشند. در این بین، هماتیت و مگنتیت عموما ...
در فرآیند احیای مستقیم با زغالسنگ طی یک مجموعه واکنشهای شیمیایی ناهمگن جامد -گاز احیا میشود. طی این واکنشها، اکسیدهای آهن در چند مرحله از هماتیت به مگنتیت، از مگنتیت به وستیت و در نهایت ...
درس دوازدهم (10): احیای مستقیم اکسید های آهن برای تولید آهن اسفنجی درکوره های اجاقی تونلی با بستر دوار به روش های : RHF, Fastmelt, IT mk3 Inmetco, Comet, Maumee, و روش های ذوب سریع با استفاده از گاز طبیعی
در این مرحله درون کورههای تولید آهن بر اساس مکانیزم احیای مستقیم، اکسیژن حذف شده و آهن اسفنجی تهیه میشود. مطابق شکل بالا به صورتی است که ابتدا سنگ آهن بصورت هماتیت (Fe2O3) بوده و سپس ترکیب ...
شکل زیر فلوشیت فرآیند MIDREX را نشان میدهد. توده های سنگ آهن و یا گندله هایی که برای آهن سازی با احیای مستقیم آماده شده اند به عنوان مواد اولیه از بالای کوره شفتی (Shaft Furnace) ریخته میشوند.
احیا در این روش توسط کوره دوار انجام می شود. می توان از ذغال سنگ کک نشو به عنوان عامل احیا کننده و سنگ آهن دولومیت به عنوان کمک ذوب استفاده کرد.
فرآیند احیا مستقیم یکی از روش های نوین برای تولید آهن است که در آن بدون استفاده از فرآیند کک سازی و یا حتی در برخی موارد بدون کلوخه سازی؛ آهن تولید می شود. احیای مستقیم اکسیدهای …
در این روش از احیای غیر مستقیم آهن استفاده می شود و سنگ آهن پس از فرآوری به همراه آهک و کک وارد کوره بلند شده و به آهن خام یا چدن مذاب تبدیل می شود. ترکیب اخیر سپس در یک مبدل به فولاد مذاب تبدیل ...
فرآیند احیای مستقیم سنگ آهن (حذف اکسیژن از سنگ معدن) در حالت جامد انجام می شود. ... از آهن اسفنجی به عنوان مواد اولیه در ساخت محصولات فولادی، ماده خنک کننده در مبدل ld کارخانه ها و غیره استفاده می ...
3.فرایند احیای مستقیم _آهنسازی: در طی این مراحل بعد از وارد کردن گندله ها به درون کورههای تولید آهن با استفاده از فرایند احیای مستقیم، اکسیژن را حذف می کنند و آهن اسفنجی تهیه میشود.
کورهٔ دوار. کوره دوار ، وسیلهای برای بالابردن حرارت ( تکلیس) در یک فرایند مداوم است. این کوره ظرفیت ساخت ۲۵۰ کیلوگرم تا ۷۰ تن مذاب چدن و تا ۱۲ تن مذاب آلومینیوم را دارد. کورههایی با ظرفیت ...
احیای مستقیم آهن اسفنجی. آهن اسفنجی، در طی فرآیند اکسایش-کاهش آهن به وجود میآید و برای این منظور از عناصری که تحت عنوان عناصر کاهنده شناخته میشوند استفاده میشود.یکی از مهمترین عناصری که به این منظور استفاده می ...
3. در فرایند سود ، کوره دوار استفاده می شود به مغناطیس و کباب سنگ آهن ضعیف برای تغییر خاصیت مغناطیسی ضعیف اصلی سنگ معدن به مغناطیس قوی ، که به جدایی مغناطیسی مفید است. 4.
مراحل احیای مستقیم فولاد. مراحل این تکنولوژی فارغ از روشهای متعدد به کاربرده شده، چهار مورد هستند: گندله سازی; احیای مستقیم; کورهی ذوب; ریخته گری مداوم; گندله سازی
نحوه تولید فولاد به روش کوره بلند. کوره بلند به کورههای عمودیای اتلاق میشود که از آنها برای تولید برخی فلزات به صورت مایع استفاده میشود. بله علاوه بر فولاد ، برای تولید فلزات دیگری نیز ...
سنگ معدن های حاوی مقادیر بسیار بالایی از هماتیت یا مگنتیت (بیشتر از حدود ۶۰٪ آهن) به عنوان "سنگ معدن طبیعی" یا "سنگ معدن مستقیم" شناخته می شوند ، به این معنی که می توانند مستقیماً در کوره های ...
به طور کلی فولاد خام در ایران از دو روش زیر تولید می گردد. 1 – تهیه آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند و تولید فولاد در کنورتورهای اکسیژنی که این روش در ذوب آهن اصفهان انجام می شود. 2 – احیای مستقیم ...
روش مستقیم احیای سنگ آهن بدون ذوب کردن آن انجام می شود. به آهن خامی که از این نوع کوره ها به دست می آید، آهن اسفنجی می گویند. ... در احیای مستقیم، آهن اسفنجی با استفاده از دو منبع انرژی عمده ...
با وجود این مزیتها چرا برای تولید ۱۰ درصد فولاد کشور از روش استخراج انرژی از گازهای فرآیندی کوره بلند استفاده میشود، مهندس نصر معاون برنامه ریزی و توسعه شرکت ذوب آهن اصفهان در پاسخ به ...
روش کوره بلند: در این روش که بیش از ۹۰ درصد سنگ آهن استخراج شده در جهان به وسیله آن احیا میشود، سنگ آهن را همراه با آهک و کک، به صورت لایه لایه و از بالا وارد کوره میکنند. کک در این کورهها ...
احیای مستقیم . در این روش از احیای مستقیم (DR: Direct Reduction) سنگ های آهن به روش های مختلف و در کوره های قرع مانند، کوره های تنوره دار، رآکتورهای با بستر سیال، کوره های گردان و غیره استفاده می شود.
از آنجا که تولید آهن اسفنجی به روش HYL I غیر مداوم است، لذا هر کوره احیا در این روش دارای چهار دوره کار است: ۱- در دوره اول کار، کوره با گندله های سنگ آهن بار می شود یا آهن اسفنجی از کوره تخلیه ...
با توجه به این مساله، آهن و نحوه تامین آن برای استفاده در صنعت فولاد مورد توجه قرار گرفت. کنسانتره آهن، مشتق شده از سنگ آهن است و به عنوان ماده اولیه تولید فولاد شناخته میشود.
در روش مستقیم، که تکنیک جدیدتری است، برای تولید فولاد از کورههای قوس الکتریکی استفاده میشود. در این تکنیک برای احیای سنگ معدن آهن، به جای کک از گاز طبیعی متان (ch 4) بهره گرفته میشود. البته ...
در طی فرآیند احیای مستقیم و به دلیل خروج گاز اکسیژن، سنگآهن به قطعههایی کروی شکل تبدیل میشود که مانند اسفنج در سطح خود دارای سوراخهای کوچکی است. ... برای تولید آهن اسفنجی با استفاده از ...
تولید بریلیم کلرید (BeCl2) بوریلیم هیدروکسید Be (OH)2 با استفاده از روش سینتر کردن یا ذوب کردن اکسید بریلیم (BeO) به کلرید بریلیوم (BeCl2) تبدیل میشود. (با گرم کردن بریلیوم هیدروکسید، اکسید و کلرید ...