فرآیند تولید آهن
فرآیند تولید آهن. آهن جزء هفت فلزی است که در دوران باستان شناخته شده است. آهن با نماد شیمیایی Fe (به لاتین: Ferrum)، نام یک عنصر شیمیایی با عدد اتمی ۲۶ و چگالی ۷۸۷۴ کیلوگرم بر مترمکعب است. آهن یک فلز ...
فرآیند تولید آهن. آهن جزء هفت فلزی است که در دوران باستان شناخته شده است. آهن با نماد شیمیایی Fe (به لاتین: Ferrum)، نام یک عنصر شیمیایی با عدد اتمی ۲۶ و چگالی ۷۸۷۴ کیلوگرم بر مترمکعب است. آهن یک فلز ...
استخراج آهن فرآیندی که باعث می شود این فلز پرکاربرد از سنگ معدن آن جداسازی شود این فرآیند شامل مراحل مختلفی است که در نهاین آهن خالص تولید می شود
گندله در اصطلاح به معنی گلوله های تولید شده از سنگ آهن های نرمه و مواد افزودنی است که در ابتدا به شکل خام هستند و سپس پخته و سفت می شوند. به مرحله متراکم سازی این ذرات نرمه گندله سازی یا Pelletizing ...
در قسمت اول نوشتیم که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد، هر چند که روش های دیگری از جمله فرایندهای احیای ذوبی (Smelting Reduction) نیز وجود دارند. این دو روش عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct ...
۲- کنسانتره سنگ اهن در فرایند گندله سازی به اکسید آهن با دانه بندی ۹ تا ۱۶ میلی متر تبدیل می شود. ۳- گندله اکسیدی در فرایندهای بعدی احیا شده و به صورت آهن اسفنجی در می آید.
فرآیند خالص سازی سنگ آهن. سنگ آهن دارای ناخالصی هایی بوده که امکان استفاده از آن را به طور مستقیم از بین می برد. مواد باطله باید حتی الامکان در مراحل اولیه تولید آهن حذف شوند.
در فرآیند احیای مستقیم با زغالسنگ طی یک مجموعه واکنشهای شیمیایی ناهمگن جامد -گاز احیا میشود. طی این واکنشها، اکسیدهای آهن در چند مرحله از هماتیت به مگنتیت، از مگنتیت به وستیت و در نهایت ...
سنگ آهن تغلیظ شده مگنتیت که از مخلوط کنسانتره های دانه درشت و خشک کمتر از ۳ میلی متر و کنسانتره نرم کمتر از۱ میلی متر تشکیل شده، از طریق سیستم نوار نقاله مواد خام به مخازن کنسانتره منتقل ...
مراحل سنگ شکنی سنگ آهن پس از سرند کردن مواد معدنی، ذرات بزرگ به بخش سنگ شکن انتقال داده میشوند. هدف از خردایش و رساندن ابعاد سنگ به اندازه های کوچکتر و، بهبود فرآیند فرآوری و کاهش هدررفت زمان ...
غربالگری: در اولین مرحله از فرآوری سنگ آهن، قبل از ریختن مواد در سنگشکن، قطعات کوچک به وسیله سرند جدا میشوند که به این عمل غربالگری گفته میشود. این کار باعث کاهش وزن خوراک سنگشکن و ...
آهن اسفنجی بعد از اینکه ذوب شد در طی فرآیند ریخته گری به سه محصول شمش، تختال (اسلب) و میلگرد تبدیل می شود که این سه محصول برای مصارف مختلف به کارخانجات ارسال شده و در آنجا به محصولات ...
فناوری های آهن اسفنجی(فرایند احیاء مستقیم Circored): ک فرایند دو مرحلهای بستر متحرک است. ... نرمه های سنگ آهن در نهایت به میزان ۹۲ تا ۹۳% به فلز مورد نظر در راکتور FB تبدیل میشوند. گاز خروجی از ...
fافزایش نسبت H2S/CO2در گاز ترش ،غلظت و بار مجاز محلول افزایش می یابد .دلیل این امر واکنش H2Sبا. آهن است که موجب تولید سولفید آهن ( Fe2S3و )FeSو تشکیل فیلم محافظ سیاه رنگی بر روي ...
مراحل تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم. تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم شامل 4 مرحله کلی است که در ادامه به معرفی آنها میپردازیم:. 1- تغلیظ. سنگ آهن مورد نیاز در فرایند احیای مستقیم از برخی معادن زیرزمینی استخراج ...
سیانیداسیون طلا. حوضچهی لیچینگ طلا. سنگ معدن طلا. فرایند سیانید شدن طلا (فرایند سیانید یا فرایند مکآرتور-فورست) نوعی تکنیک هیدرومتالورژی برای استخراج طلا از سنگ معدن با خلوص پایین است. این ...
هماتیت یک ماده معدنی اکسید آهن است. این کانی دارای فرمول شیمیایی Fe2O3 میباشد. مشخصات سنگ آهن هماتیت میتوان گفت این کانی غیرمغناطیسی است و دارای تغییرات رنگی از نقره استیل تا قهوهای مایل به ...
حال مواد معدنی خرد شده در مرحله قبلی، به وسیله نوار نقاله به مرحله بعدی سرند و سنگ شکن وارد می شوند که معمولاً از دو مرحله سنگ شکنی خشک تشکیل شده و سنگ شکن مخروطی در این مرحله مورد استفاده قرار می گیرد. در این مرحله ابعاد مواد معدنی وارد شده تا ۳۰ میلیمتر کاهش پیدا میکند. حال که محصولی با ابعاد کمتر از ۳۰ میلیمتر به دست آمد، باید آن را وارد مرحله... See more
این فرآیند با استفاده از گاز طبیعی (ch 4) به جای کک برای احیای سنگ معدن آهن میسر می شود. از بین روشهای تولید فولاد در ایران روش کوره قوس الکتریکی به علت سوددهی بالا رواج بیشتری دارد زیرا در ...
آهن احیای مستقیم (DRI) ، که همچنین بهنام آهن اسفنجی نیز شناخته میشود، [۱] از اکسایش-کاهش مستقیم سنگآهن (به صورت آگلومره ( خشته )، گندله یا نرمه ها) به آهن توسط گاز احیایی یا کربن عنصری ...
فرآوری سنگ آهن به دو مرحله اصلی تولید سنگ آهن دانه بندی شده و تولید کنسانتره سنگ آهن تقسیم بندی میشود.زیرا این دو مرحله چه به لحاظ تجهیزات و چه به لحاظ نحوه انجام عملیات فرآوری دارای تفاوت های ...
سَنگ یا صَخرِه به ... دو فرایند کوهزایی و کوهسایی در زمین موجب پدید آمدن سنگها و خردهسنگها میشود. عامل کوهزایی: فشارهای کره مذاب درون زمین را که به پوسته جامد سطح آن وارد میشود را ...
عمدتاً آلیاژ آهن به همراه کربن در ساخت فولاد استفاده میشود و حدود 0/003 تا 8 درصد کربن به این عنصر اضافه میشود. باتوجه به درصد کربن افزودنی، آهن به سه دستۀ فولاد کم کربن، فولاد با کربن متوسط و ...
فرایند گندله سازی, گندله و فرایند تولید آن. فرایند گندله سازی چیست؟ مهم ترین ماده ی اولیه و ماده ی پایه که برای فرآیند تولید فولاد مورد استفاده قرار میگیرد, سنگ آهن می باشد و برای استفاده از برخی ابزارها در جهت تولید ...
استخراج آهن از سنگ آهن. برای استفاده از سنگ آهن، خالصسازی آن ضروری میباشد. استخراج آهن از سنگ معدن آهنی( به سنگهایی که بیشتر از 20 درصد آهن داشته باشند سنگ معدن آهنی گفته میشود) به وسیله فرایندهای فیزیکی، مکانیکی ...
از عصر آهن که صرف نظر کنیم، یکی از مهمترین نکات در تشخیص سنگ آهن، شستشوی نمونهی محتمل، با استفاده از محلول آب و صابون و سپس خشک کردن آن جهت شناسایی سادهتر نمونهی برداشت شده است.
گندله های سنگ آهن در دو مرحله احیا می شوند. در مرحله اول، گاز احیایی نیمه مصرف شده تزریق می شود و احیای اولیه اکسیدهای آهن انجام و هماتیت (Fe2O3) به وستیت (FeO) تبدیل می شود. در مرحله دوم، گاز احیایی ...
استخراج روباز (سطحی) و استخراج زیرزمینی دو روش اصلی برای استخراج سنگ آهن هستند که با توجه به عمق سنگ آهن، شکل آن و مسائل اقتصادی، میتوان آنها را به کار برد. سنگ آهن چیست و انواع آن
آهن مانند سایر فلزات بصورت طبیعی از سنگ معدن آن بدست میآید. اگر سنگ آهن تحت شرایط احیای مستقیم (Direct Reduced Iron) یا به اختصار DRI قرار گیرد، آهن اسفنجی تولید میشود. سنگ آهن به تنهایی دارای ناخالصی ...
از این روش کنسانتره سنگ آهنی با کیفیت بالا را می توان از طریق جداسازی مغناطیسی استخراج کرد، به طوری که خواص مغناطیسی آهن حاصل از فرآیند HMPT به طور قابل توجهی افزایش می یابد. این فناوری موثرترین ...
سنگ دگرگونی (Metamorphic rocks) زمانی تشکیل می شود که سنگ ها در معرض حرارت زیاد، فشار بالا، سیالات داغ غنی از مواد معدنی یا معمولاً ترکیبی از این عوامل قرار میگیرند. چنین شرایطی در اعماق زمین یا ...
مهمترين روشهای عمليات پرعيار سازی سنگ آهن عبارتند از: 1_روشهای فيزيكی كه براساس اختلاف وزن مخصوص كانه آهندار با کانسنگهای همراه قرار دارد. 2_ روشهای مغناطيسی كه براساس خاصيت ...
فولادسازی. فولادسازی (به انگلیسی: Steelmaking) فرایند ساخت فولاد از سنگ آهن یا از قراضه است. در فولادسازی، ناخالصیهایی از قبیل نیتروژن ، سیلیکون ، فسفر ، گوگرد و کربن اضافی (که مهمترین ناخالصی ...
فرایندهایی که آهن اسفنجی (sponge iron) را با کاهش سنگ آهن در زیر نقطه ذوب آهن تولید میکنند، معمولاً به عنوان فرایندهای احیای مستقیم (DR) شناخته میشوند. عوامل کاهنده مونوکسید کربن (CO) و هیدروژن (H2 ...
ماشینکاری تخلیه الکتریکی (به انگلیسی: Electrical discharge machining) به صورت مخفف (EDM) یا اسپارک فرایند برادهبرداری است که در آن از یک منبع ژنراتور برای تولید جرقه با ولتاژ پایین وامپر بالا بهمنظور ...
با جداسازی اکسیژن از اکسید آهن و آزاد شدن آهن، فرآیند احیاء سنگ آهن انجام می پذیرد. تمام واکنش های کوره بلند در درجه حرارت های زیاد نتیجه سوختن کک می باشد از ذغال سنگ برای تهیه کک و عمل احیاء و ...
آهن اسفنجی چیست؟. آهن اسفنجی یا DRI (آهن احیای مستقیم) مادهای است که از احیای سنگآهن (به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه) به صورت مستقیم یعنی بدون ذوب کردن، به دست میآید. در طی فرآیند احیای ...